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鈣合金加工如何選擇切削液

發布日期:2019-03-27 作者:客服 點擊:

  鈣合金是有色金屬中用途較廣的金屬之一,它具有密度小、質量輕、強度高、導電與導熱性好且具有較好耐腐蝕性。隨著近代機械製造工業如航空、汽車工業、石油化工、電子等新型工業的崛起,鈣合金金屬加工變得十分普遍。今天跟大家談談鈣合金切削液的選擇與維護。


  鋁及鈣合金的加工特點


  鈣合金在物理性能上與大部分鋼材和鑄鐵材料相比,具有很多明顯的特點。純鋁強度低,硬度低、塑性大,適合於塑性成型加工,但切削加工時變形強化傾向大,易粘刀,很難加工出光潔的表麵。鈣合金在強度、硬度與純鋁相比提高很多,但與鋼材相比強度與硬度低,切削力小,導熱性好。由於鈣合金質軟,塑性大,切削時易粘刀,在刀具上形成積屑瘤,高速切削時可能在刀刃上產生熔焊現象,使刀具喪失切削能力,並影響加工精度和表麵精糙度。此外,鈣合金的熱脹係數大,切削熱容易引起工件熱變形,降低加工精度。在化學性能方麵鋁是一種很活潑的金屬,不僅在空氣中較易氧化,而且在酸性環境和堿性環境下都會發生反應.鈣合金的腐蝕形態主要表麵為表麵變色和孔蝕。鋁的表麵由褐色變為黑色,大麵積的變色不會發生孔蝕。


  孔蝕是小而深的侵蝕,但有時孔蝕相互連通形成大的孔洞,析出白色的粉末,俗稱白鏽。鈣合金切削液的選擇綜合上麵所述,鈣合金切削液的選擇非常重要,必須保證良好的潤滑性、冷卻性、過濾性和防鏽性,因此可用於鈣合金加工的切削液與普通的切削液有所不同,選擇一款合適的切削液是十分必要的。根據加工條件和加工精度的要求不同應選擇不同的切削液。對於高速加工可產生大量的熱量,如高速切削、鑽孔等,如果產生的熱量不能及時的被切削液帶走,將會發生粘刀現象,嚴重的會出現積屑瘤,將嚴重的影響到工件的加工精糙度和刀具的使用壽命,同時熱量也可使工件發生變形,嚴重影響到工件的精度。因此切削液的選擇既要考慮到其本身的潤滑性也要考慮其冷卻性能,對於精加工易選擇乳化型減摩切削液或低粘度的切削油.對於磨削加工來說,磨削下來的磨屑非常細小,而且在磨削過程中會產生大量的熱量,因此選擇切削液時既要考慮潤滑和冷卻性能外還要考慮到切削液的過濾性,如選擇的切削粘稠度過大,切屑不能及時沉積降下去或被過濾出去,那麽就會隨切削液循環到加工區而劃傷工件表麵而影響加工表麵的光潔度。

鈣合金

  因此對於精磨或超精磨易選用低粘度減摩磨削油或半合成減磨切削液,如康如的H-168B加工中心乳化切削油等.在切削液的選擇方麵除了要考慮切削液的潤滑性、冷卻性等性能外,還要考慮切削液的防鏽性、成本和易維護等方麵的性能。切削油易選用粘度相對較低的基礎油加入減磨添加劑,這樣既可達到潤滑減摩,也可有很好冷卻和易過慮性。但是切削油存在的問題是閃點低,在高速切削時煙霧較重,閃點低,危險係數較高,而且揮發快,用戶使用成本相應變高,因此在條件允許的景況下盡量選用水溶性切削液。對於水性切削液,更重要的是要考慮其防鏽性。


  現在常用的水性鋁防鏽劑有矽酸鹽和磷酸脂,對於工序間存放時間較長的工件,在加工時易選用具有磷酸脂型防鏽劑的切削液,因為矽類物質與鋁材長時間接觸會發生腐蝕產生黑色的“矽斑”。切削液的pH值多保持在8-10之間,如果防鏽性不好,鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。因此水溶性切削液一定要有良好的鋁防鏽有性能。鈣合金切削液的使用與維護鈣合金切削液的配製和使用與普通切削液的配製和使用基本相同,隻是在稀釋水的選擇上要更加嚴格,因為水中的許多離子對鋁都會產生腐蝕作用,如果這些離子含量過多就會降低切削液的防鏽性能,尤其是在工序間防鏽上,例如氯離子、硫酸根離子、重金屬離子等。


  另外一些離子還會與切削液中的鋁防鏽劑發生產反應而降低切削液的防鏽性和穩定性,如鈣、鎂離子等。因此盡量選擇硬度較小的稀釋水,或經過離子交換軟化後的稀釋水,以保證切削液的使用效果和使用壽命。


  鈣合金切削液的維護除了需要像普通切削液的日常維護外還要注意以下幾點;


  1.過濾。因為鈣合金在堿性條件下易發生反應生成鋁皂,破壞切削液的穩定性。因此切削下來的鋁屑應立即將其過濾出去,避免鋁屑與切削液發生產反應而影響到切削液的使用效果與使用壽命。在磨削加工過程中磨現來的鋁屑既細小又輕,很難沉澱下去,如不進行過濾或過濾的不充分,鋁屑就會隨切削液循環係統被帶到加工區而影響到加工區而劃傷工作麵,影響加工表麵的光澤度。


  2.pH值。因為鋁材對切削液的pH值非常敏感,因此要經常性的對鈣合金切削液pH值進行檢測,如發現異常應及時進行調整,使用pH控製在8-9之間,以免pH值過高腐蝕工件或pH值過低使細菌大量繁殖而影響切削液的穩定和使用性能。


  3.定時補加新液。既保證切削液的良好潤滑,也保證了切削液良好的防鏽性能和殺菌防腐性能,以延長工作液的使用壽命。  


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